废旧轮胎变身环保路材 高掺量橡胶改性沥青技术在沿江高速宁攀段成功落地

在“双碳”战略深入推进的时代背景下，蜀道集团所属四川路桥川交公司秉持科技赋能生态的理念，研发出高掺量橡胶改性沥青技术，并在蜀道高速集团投资的沿江高速公路宁攀段成功落地。四川省胶粉掺量最高达40%的橡胶沥青路面试验段顺利铺筑，标志着我国交通运输领域在循环经济与绿色基建融合实践方面迈出了重要一步。

在高原上开展试验

在宁攀高速公路新街连接线LK10+320至LK11+320路段，一条1000米长的试验段蜿蜒于川西南高原的青山之间。与传统沥青路面不同，这条道路的“核心材料”中融入了30%—40%的废旧轮胎胶粉。其中，上面层采用ARHM-13混合料（胶粉掺量30%），中面层则使用ARHM-20混合料（胶粉掺量40%）构筑核心承力层。

为确保实验数据的科学性和可靠性，技术团队在相邻200米处同步铺设了传统沥青路面，形成了“同环境、同荷载”的对照实验场景。

在施工过程中，摊铺机以每分钟2—3米的速度均匀摊铺，压路机随后完成初压、复压、终压三道工序，将橡胶粉与沥青的混合物压实成密实平整的路面结构。经现场检测，试验段的压实度、平整度、渗水系数等关键指标均优于规范要求。特别是高温稳定性提升了14.8%，低温抗裂性增强了19.7%，抗疲劳性能达到传统材料的5倍，展现出良好的路用性能。

攻克橡胶与沥青融合难题

这项技术的核心在于对“热能+机械能+化学能”的系统性优化。研发团队通过自主创新，利用“化学网兜”效应，在180摄氏度的高温环境中，借助特殊添加剂激发橡胶粉与沥青分子间的化学反应，形成三维网状交联结构。

这种新型胶结料不仅突破了传统工艺中胶粉掺量不超过20%的技术瓶颈，还实现了“高掺量、高稳定、高性能”的三重突破。40%的胶粉掺量使得每吨沥青可消耗约15条废旧轮胎，相当于减少300千克碳排放。

目前，该技术已获得多项国家发明专利及实用新型专利，并形成了多部行业及协会标准。

推动绿色技术双循环

5月30日，蜀道高速集团攀宁攀大公司、JL1总监办、川交公司与河北交投的技术骨干围绕橡胶改性沥青的全产业链应用展开深入探讨。从废旧轮胎的标准化回收、胶粉的精细化加工，到沥青混合料的智能化生产与摊铺，与会各方梳理出涵盖“材料研发—施工工艺—养护管理”的全寿命周期管理体系。

本次试验段消耗废旧轮胎约300条，节约生产成本8.4万元，相当于种植2000平方米冷季型草坪的固碳效果。一组数据揭示了这项技术的双重价值：在经济效益方面，橡胶沥青的材料成本较传统SBS改性沥青降低15%—20%；在环境效益方面，单条1000米试验段即可减少40吨碳排放。若在全省在建高速公路网推广，每年可消纳废旧轮胎约250万条，减少碳排放35万吨。

从试验段迈向产业网

作为四川省首个高掺量橡胶沥青路面工程，宁攀试验段的成功为高原地区公路建设提供了全新解决方案。橡胶沥青优异的抗疲劳性能尤其适合“三州”地区复杂的地质条件，其弹性特性可有效缓解高原冻土区的路面开裂问题。

未来，这项技术将逐步拓展应用场景，形成“以路带产、以产促链”的循环经济生态。废旧轮胎的再利用已从单一的环保需求升级为技术创新与产业变革的双重机遇。此次川冀跨省合作，不仅是区域协同创新的典范，也勾勒出中国交通向“低碳化、循环化、智能化”转型的清晰路径。当废旧轮胎变废为宝，化作高原上的“绿色”坦途，这场关于材料革新的实践，将为美丽中国铺就可持续发展的未来之路。