我国高端船舶制造能力实现新突破

近日，全球首艘10800车LNG双燃料汽车运输船“格罗唯视 领航”轮在广州南沙交付。该船设计有14层车库甲板，可灵活装载电动汽车、氢能源汽车及重型卡车等多元车型。单船最大装车量达10800辆，按5米一台标准车计算，所装载的车辆首尾相连超过50公里长，是目前全球运力最大、技术最先进的超大型PCTC（汽车滚装运输船）。

该船由中国船舶集团广船国际有限公司（简称广船国际）匠心打造，标志着我国完全掌握了此类船型的建造技术，在该细分市场保持全球领先地位。这艘超大型新一代船舶以绿色高效、智能创新的硬核实力，成为中国高端船舶制造走向世界的新标杆。

攻克200余项技术难关

汽车运输船一头连着船舶制造产业链，一头连着汽车出口供应链。当前，中国汽车尤其是新能源汽车出口势头强劲，带动了超大型汽车运输船的运力需求。

作为全球首艘万车级LNG双燃料汽车运输船，该船集诸多“行业首次”于一身，也注定了建造之路布满荆棘。液压活动甲板及滚装设备、C型双耳罐等关键设备均为PCTC系列船首次应用，薄板变形控制、高精度安装焊接、双燃料系统集成调试、轴带发电机应用等技术难题，如同一座座“硬山头”横在建造团队面前。

面对薄板占比超50%的船体结构，工艺团队化身为“钢板绣花匠”，细化焊接顺序、优化分段划分，用毫米级精度严控变形。针对“双耳罐”LNG燃料舱的首次应用，团队建立全流程精细化安全管控体系，从材料探伤到气密性试验，每一步均做到精益求精，LNG小组连续72小时轮班调试，最终实现零泄漏、零故障，一次性通过严苛验收。

从薄板施工的“毫厘之争”到双燃料系统的精益求精，从车库甲板的复杂布局到核心设备的精准安装，项目团队联合设计、工艺、施工多部门协同作战，开展百余次技术研讨，优化数十套施工方案，最终攻克200余项技术难关，让“中国制造”的精度与品质，镌刻在万车巨轮的每一处细节。

打好精细化管理“组合拳”

该船在码头建造期恰逢新春佳节，劳动力调配压力、工期刚性要求、建造难度升级等多重挑战成为项目团队必须跨越的难关。作为全球首制船，该船在液压系统、轴发系统等方面实现多项突破，建造难度远超同型船舶。

项目团队提前策划、周密统筹，打出一套精细化管理“组合拳”：梳理关键节点、科学调配人力、倒排施工计划，严守安全与质量底线。

“问题不过夜，难题当日清”成为参建团队的自觉默契。白天施工抢进度，晚上复盘解难题，跨专业小组快速响应、协同攻坚，用“广船速度”跑出建造奇迹——经历春节长假期，仍然在70天内完成码头舾装、设备调试、系泊试验全流程，试航凯旋后，高效完成回航收尾，提前实现交付。

建造万车巨轮，既是技术实力的比拼，更是管理水平的较量。面对工期紧、任务重、技术难的多重压力，广船国际以精益管理贯穿全程，抢进度保质量，重效率守安全，打造高端船舶建造新典范。

全流程质量管控体系层层把关，从原材料入场到设备交付，步步校验、环环紧扣；跨部门协同机制高效运转，设计、生产、物资、调试无缝衔接，凝聚合力；安全管控防线织密扎牢，针对LNG系统等高风险环节，实施专项防护、全程监护，实现建造期间零安全事故。

从技术创新到管理升级，从单点突破到系统赋能，建造团队用实干证明，中国造船不仅能造“大国重器”，更能以一流管理、一流品质，引领全球高端船舶制造潮流。

在毫米级精度中追求极致，在零容错标准下守护品质，让中国制造享誉全球；直面全球首制船的挑战，打破技术垄断，实现从跟跑到领跑的跨越……该船积累的首制建造、系统调试和精益管理的经验，将为后续同系列船舶批量建造奠定坚实基础，助力我国船舶工业持续向绿色化、高端化、智能化转型升级。