穿云破海 “桥”见通途

——深中通道正式通车

6月30日，由中铁宝桥（扬州）有限公司参建的深中通道正式通车。

作为粤港澳大湾区“A”字形交通主骨架的关键一横，深中通道串联起珠三角东西两岸，使粤港澳大湾区主要城市间1小时生活圈真正形成，深圳至中山的车程将由原来的2小时缩短至30分钟，极大缩短深圳和中山两地的时空距离。开通运营后，与中铁宝桥参建的南沙大桥（原名“虎门二桥”）、黄茅海通道以及其他桥梁组成大湾区跨海跨江通道群，成为支撑起大湾区发展的“交通脊梁”。

智能制造 “三个转变”见行见效

为进一步全面推进自动化、信息化在钢箱梁制造中的应用，自港珠澳大桥以来，中铁宝桥不断升级装备和优化工艺，在深中通道项目建设初期，就提出了“标准化、工厂化、智能化、专业化、精细化”建设理念。结合智能化、网络化、数字化的应用，积极推行钢箱梁智能制造技术，打造了基于“板材智能下料生产线、板单元智能焊接生产线、节段智能总拼生产线、钢箱梁智能涂装生产线及智能制造执行管控系统”的智慧工厂，并实际应用于深中通道项目。当前，深中通道项目所采用的钢箱梁智能制造技术已达到世界一流水平。

中铁宝桥以实现钢桥梁制造各工序的智能化水平为目标，以解决正交异性桥面板疲劳损伤等质量通病为突破点，充分借鉴相关产业智能制造的实施经验，实现工业无线网络全覆盖，建设基于BIM技术的项目管理协同制造云平台，对现有的关键工序进行设备升级，对制造技术进行改进和提升，实现全过程制造的工厂化、标准化、智能化、精细化，单元件制造智能设备使用率达100%，生产效率提高了30%以上，将钢箱梁的智能制造水平提升到了新的高度。在此基础上，陆续研发了U肋激光除锈、四臂协同式机器人焊接、板单元激光切割等关键技术。通过集成实施信息化系统、5G+工业互联网以及先进的智能生产设备群，为产品开发建立统一的项目管理平台，建成了上下联通、业务闭环、典型覆盖的智能制造生产线。

创新创效 为培育新质生产力赋能

伶仃西泄洪区引桥单个节段最大长度达133米，重量近1800吨，面对复杂空间曲线、超长超重钢箱梁大节段，项目团队攻克了曲线钢箱梁大节段整体制作及运输的难题，形成U肋双面埋弧全熔透焊接技术、曲线钢箱梁大节段整孔制作及线形控制关键技术、长大钢箱梁侧向滚装装载技术等一整套的制作、装载技术，为我国后续钢桥梁制造发展提供了坚实的技术保障。

深中大桥（原名“伶仃洋大桥”）为全离岸海中悬索桥，考虑到连接梁段之间的临时匹配件仅提供较弱的刚度，不利于抗击台风，为在台风来临之前完成全部焊接工作，项目团队在钢箱梁吊装过程中使用吊焊结合的新技术，通过临时拉杆施加张力或撑力调整相邻两片梁的夹角，使其满足二期恒载加载前的线形，从而实现吊装期间两片梁进行焊接的可能。大桥的吊装工作于2023年1月12日开始，同年4月28日实现全桥合龙，5月28日完成全桥环缝所有焊接工作，再次刷新了悬索桥环缝施工新纪录。

在项目生产制造过程中，累计申报专利20余项，在专业期刊发表学术论文11篇，参编专著2本，编制团体标准2部，申报工法1个。在第十三届太平洋钢结构会议暨2023中国钢结构大会中，项目团队申报的《跨海集群工程桥隧钢结构智能制造关键技术研究及应用》项目获“2023年度中国钢结构协会科学技术奖特等奖”。与此同时，中铁宝桥参建的深中大桥捧回国际大奖——“乔治·理查德森奖”，成为本届我国唯一一个获此殊荣的桥梁工程项目，同时也是奖项设置以来我国第十个获此殊荣的项目。