码头技术创新带着“现场温度”

近日，中交一航局一公司承建的天津港大港港区渤化液体散货码头工程一标段首根桩基完成振沉，标志着该项目正式进入主体施工阶段。

作为天津市重点交通基础设施工程，该项目位于天津港大港港区西港池西南端岸线，将新建2个5万吨级泊位。该项目建成后，年货物吞吐量将达300万吨，对完善南港工业区港口物流体系、增强渤化南港新材料产业链综合实力、推动天津港口经济高质量发展具有重要意义。该项目锚定渤化平安百年品质工程创建目标，锐意科技创新，聚力精细化管理，全力打造经得起检验的标杆工程。

构建全流程创新体系

施工现场，红外传感组件精准检测货车进出状态，无需人工干预，系统即可完成称重、限位、收料、复位全流程，大幅提升了收料效率与配比精度，减少了人员现场作业风险，强化了工程本质安全。

这是项目团队针对混凝土收料复杂、配比精度难保障等痛点，自主研发了“一种混凝土原材无人称重与智能收料系统”。项目团队从施工现场实际需求出发，自主研发了一系列带着“现场温度”的技术创新成果，全方位赋能工程建设。

技术创新是工程建设的核心驱动力。“工程受海洋环境影响大，每一个技术难题的突破，都能让工程质量更有保障。”项目负责人苏大勇介绍。团队坚持科技赋能，组建技术攻坚专班，构建起“设计优化、施工赋能、科研攻关、成果转化”全流程技术创新体系。

在设计阶段，为消除海洋地质复杂带来的隐患，技术团队连续扎根现场勘察，收集地质、荷载、海洋环境等多源数据，运用BIM模型对高桩码头桩基受力、结构稳定性进行全流程可视化分析，让设计方案更具科学性和合理性。

施工过程中，建设团队全面推进智能化、数字化技术应用，使智能化沉桩控制系统、数字化海上船舶施工定位系统等一批技术装备投入实战。依托高精度传感器与自动控制技术，对沉桩垂直度、桩位、贯入度等关键指标实施全过程实时监测，实现施工精度闭环管控，显著提升作业效率与工程质量。同时，技术人员聚焦岸坡挖泥精度控制、大体积混凝土施工等技术瓶颈开展科研攻关，研发高桩码头节点模块化连接工艺，推动施工工艺向标准化、模块化迭代升级。截至目前，建设团队已申报5项发明专利、完成1项专项科研立项。

样板引路 标准先行

“每一根桩基、每一道工序，都关乎工程安全，容不得半点马虎。”苏大勇说。项目团队以“精益求精、臻于至善”的工匠精神，构建起全链条、精细化的质量管理体系，把质量责任落实到每一个岗位、每一道工序。

为了厘清责任分工，项目团队成立平安百年品质工程创建实施管理小组，明确建设、设计、监理、施工各参建方职责，建立健全工程质量检查、验收、考核等一系列制度，推行“三检制”“首件工程制”，从制度层面筑牢质量防线。

在渤化液体散货码头工程首根桩基振沉后，项目团队将其作为首件工程并实施样板化管理。通过典型施工对沉桩垂直度、桩位控制、贯入度等关键技术参数进行现场验证，结合监测数据与工艺表现，反复优化施工方案，确保各项指标达到设计及规范要求，随后才正式展开大规模施工。这一过程不仅验证了工艺的可行性，也为后续桩基施工提供了统一的技术标准和质量样板，从源头保障了同类型工序施工标准的统一性和质量的稳定性。

与此同时，项目部严格执行“三检制”，即每一道工序完成后，先由班组自检，再由主办技术员复检，最后由质量员终检，再报监理验收，层层把关、责任到人。每天清晨，质量员都会提前到岗，对钢筋加工精度等核心指标逐项检查，全程旁站监督，“哪怕是一根钢筋的偏差，我们都要较真到底。”针对沉桩施工等关键工序，团队逐一梳理质量控制点，确保每一道工序都符合规范要求，推动质量管理从事后整改向过程控制转变。

为了进一步强化质量精细化管理，项目团队引入二维码管理方式，这成为质量管控的“好帮手”。现场管理人员将原材料进场检验、构件预制参数、人员资质证书、技术交底要点等信息逐一录入系统并生成对应二维码，并在施工区域张贴。施工人员只需扫码，就能清晰查看原材料进场、构件预制、人员上岗等全部信息，实现全流程可追溯，对隐蔽工程、关键工序验收进行影像化、信息化记录，让工程质量可查、可溯、可究。