厦金大桥（厦门段）项目上部结构施工全面启动

12月20日下午，由中国中铁承建、中铁大桥局负责吊装的厦金大桥（厦门段）全桥首榀海上装配式大节段钢箱梁架设顺利完成，标志着全桥钢箱梁成品运输及桥位架设施工正式拉开帷幕，项目正式进入上部核心结构施工阶段。

厦金大桥（厦门段）项目总长约19.6公里，92榀大节段钢箱梁是支撑起这座大桥的“钢铁脊梁”。此次成功吊装的钢箱梁，坐落于大嶝西航道桥东侧非通航孔桥90号—91号墩，堪称“海上巨无霸”：梁长142.5米、宽44米、高4.5米，总重量达4586吨。该梁段的成功架设，刷新了海上装配式桥梁整孔架设钢梁的重量纪录，也为行业内浅滩海域“智能装配化”造桥提供了参考。

面对超大超重构件的制造、运输与吊装难题，项目建设单位厦门路桥工程投资发展有限公司统筹主导，组织参建单位构建起从制造到吊装的全链条保障体系，明确“工厂预制—基地拼装—滚装运输—桥位吊装”的完整技术路线，全过程保障施工安全与质量。

智能制造：自动化产线与数字管控筑牢品质根基

在制造环节，项目团队突破传统施工模式，打造了“模块化设计+工厂化制造+机械化施工+精准化控制”的先进建造体系。此次吊装的钢箱梁构件均在南通振华重工基地完成预制与拼装，车间内，U肋板单元内焊机器人、打磨划线一体机器人等智能设备包揽了顶、底板单元加工成型的全流程自动化作业，焊缝一次探伤合格率高达99%，远超行业平均标准。

同时，通过物联网平台实现生产过程的实时监控与数据联动，确保制造环节全程可控、高效协同。

安全运输：全链条技术方案攻克转运难题

为保障构件从南通至厦门的安全运输，项目团队运用有限元分析技术，精准模拟构件受力情况，确定最优支撑点与载荷分布；采用8个PPU+168轴模块车作为核心转运设备，并利用BIM技术全程模拟转运流程，提前规避各类风险。

在长达580海里、历时3.5天的海上航程中，运输船舶借助艏雷达、船舶自动识别系统（AIS）等设备实时掌握航行动态，采用“双线并行临时航道”方案实现施工与通航并行。项目团队构建的“波浪—潮汐—风暴潮”三联预警系统追踪气象动态，则为航行提供了精准的气象保障。

通航保障：海事联动守护海上运输之路

厦门海事局多次前往现场开展调研，针对水域通航特点和水文气象特征，全面梳理水域安全风险，科学规划运输航路，综合制定通航安全保障方案、应急预案。自钢箱梁启运以来，厦门海事局实施“水上封控+空中巡查+智能调度”立体监管模式，同步建立“叫应”机制，强化预警预控，全程为运输船舶提供航向校正、避让提醒等实时指导，全方位护航首榀钢箱梁安全运输入场。

12月13日上午，在海事执法船艇“海巡0807”的护航下，钢箱梁安全顺利抵达预定点位。根据工程规划，项目海上主线共设计92榀钢箱梁后续将陆续运抵，厦门海事局将持续跟踪工程进度，结合不同航次的构件特点、季节水文变化等因素，动态优化水上交通组织和安全保障方案，助力大桥建设任务顺利推进。

精准吊装：三项自研技术实现毫米级架设

为适应浅滩狭窄疏浚海域作业条件，中国中铁项目团队采取了“3600吨浮吊+2500吨浮吊”双机抬吊架设钢箱梁方案，有效规避浮吊坐浅风险。为实现大节段钢箱梁安全高效精准架设，项目团队自主研发三项关键技术：研制了一种全桥通用钢箱梁吊具，吊具与钢箱梁吊点之间采用柔性连接，使吊具和钢箱梁吊点都能平稳均匀受力；研发了一套监控系统，每秒反馈一次监测数据，在架梁过程中全程监测两艘浮吊状况，以及全程监测吊具和钢箱梁在空中的姿态与受力状况；研制了一种1500吨级大吨位三向调节装置，钢箱梁精调过程中，从纵桥向、横桥向、高程三个方向逐一同步调整钢箱梁位置，同步偏差不超过2毫米。在智能监测系统的全程护航下，经过5小时13分钟的吊装作业和1小时20分钟的精调作业，最终完成了钢箱梁毫米级精准架设。

绿色施工：构建生态友好型工程样板

施工过程中，项目团队始终坚守绿色发展理念，全力守护海洋生态。通过“搭积木”式的工厂化装配化工艺，结合钢梁大节段整体吊装技术，不仅让海上作业效率提升约4倍，更显著降低了对湾区水动力的影响，实现了对中华白海豚栖息地的“零干扰”。同时，构建“海陆空”立体防护体系，严格落实环保措施，达成施工废水“零排放”，全力打造生态友好型海洋工程样板。

首榀钢箱梁的成功架设，全面检验了项目团队的统筹协调能力与尖端技术装备水平，为后续海上预制构件的集群化安装积累了经验，也为行业超大型构件智能安装提供了重要参考。