成都地铁列车“家门口”即可做“大保养”

地铁列车制动系统，承担着列车行驶过程中的摩擦制动重任，是列车实现精准停靠的关键，保障着地铁安全准点运营。近期，四川省成都地铁“家门口”的保养站——3条轨道交通制动系统智能化造修产线正在金牛区高新技术产业园加快建设。

本地建设检修产线 显著降低运维成本

“这就像我们的汽车跑了一定公里数或时间必须保养一样，地铁列车制动系统的深度检修有明确的行业标准，通常架修不超过6年或80万公里，大修不超过12年或160万公里。”铁科（成都）轨道装备科技发展有限公司（简称铁科成都装备公司）总经理王鹏飞介绍，过去这些“大保养”通常是把车辆关键系统部件逐一拆卸下来，分别送回原生产厂家或车辆主机制造工厂，仅一列6节编组的列车就有超80类系统部件需要拆卸运输，整个检修极度耗时费力且成本高昂。

“现在，我们在本地建设检修产线，能大幅压缩检修周期，显著降低运维成本，并极大提升运营安全的自主可控水平。”王鹏飞说。

2024年10月，成都轨道集团与中国铁道科学研究院联合组建成立铁科成都装备公司，共同推动轨道交通制动系统西南区域装备制造平台建设。

目前，铁科成都装备公司已建成城轨制动辅助控制产品检修、城轨踏面制动单元检修2条产线，具备主流地铁车辆采用的“踏面制动”方式的深度检修能力；正全力推进城轨制动夹钳单元造修产线建设，具备适用于更高速度（时速120公里）线路的“夹钳制动”方式的造修能力。产线建成后，年检修能力达4800套，充分满足成都多制式、多速度等级轨道交通网络的发展需求。

今后，成都地铁的普通线路列车和市域（郊）铁路列车的制动系统在“家门口”即可获得专业、高效的检查与修复。

融合自动化智能化技术 大幅提升保养效率

走进城轨踏面制动单元检修车间，整齐有序的工位上方一个个电脑屏幕显示着当前作业工序和检修要求。在预组装工位，现场工人可通过使用集成压力机、智能装配工具及专业工装，对不合格组件进行修复，实现重要零部件预组装作业。

“此次建设的制动系统造修产线并非传统意义的检修车间，而是深度融合自动化、智能化技术的智慧工厂。”铁科成都装备公司产线技术专家孟庆猛介绍，“我们对关键工序，特别是扭矩控制、压装等特殊过程，实现了系统化管控，系统会将精确的工艺参数自动传输到智能工具上，相当于系统直接将命令‘告知’工具，工具按命令操作后，将结果实时反馈回系统进行自动判定。只有完全符合预定工艺要求，才能进入下一环节，最大限度避免人为误判。”

这种智能化、节拍化、防错化的生产方式也将为后续投产带来显著效益。根据系统测算，城轨踏面制动单元检修产线的检修效率较以往模式提升约30%，同时通过高精度设备和标准化工艺，确保每一套出厂的制动系统均达到严苛的安全与性能标准，检修质量与可追溯性得到更强保障。

提升的不只是检修效率。根据行业规范，列车大修时间通常为35天，架修为20天，而关键系统往往只能送回原生产厂家，增加大量物流运输成本。随着多条轨道交通制动系统智能化造修产线实现本地部署，成都地铁列车保养效率得到大幅提升，关键系统检修周期缩短20%—30%，有力促进列车检修提质增效。

此次铁科成都装备公司轨道交通制动系统智能化造修产线建设，是成都轨道集团助力成都市打造轨道交通装备国家级战略性新兴产业集群的又一重要举措，它不仅有效填补了本地车辆核心子系统（制动系统）深度检修与制造的空白，更与成都已有的车辆牵引系统检修线、转向架检修线等形成协同效应。

“这意味着成都轨道交通已具备覆盖包括牵引、制动在内的车辆全生命周期核心检修能力，‘整车+转向架+大部件’检修产业核心布局基本成型。向上衔接整车制造，向下服务运营维护，有力推动‘成都车—成都研—成都造—成都修—成都配套’全链条的贯通与升级。”成都轨道产业投资集团相关负责人表示。

近年来，成都轨道集团以数智化新技术，加快培育发展新质生产力，加强轨道交通车辆维保核心能力，招引轨道交通维保产业链关键核心配套企业落户建产线，打造国内城轨车辆智慧检修合作标杆。截至目前已建成整车、转向架、齿轮箱、空调等在内的11条专业检修产线，整车检修能力提升至每年625辆。