“国家级绿色工厂”这样“炼”成

近日，工业和信息化部公布2025年度绿色制造名单，一批企业脱颖而出，成功获评“国家级绿色工厂”。今天，让我们走进获此殊荣的南通中远海运川崎船舶工程有限公司（简称南通川崎）、振华重工长兴分公司（简称振华长兴分公司）、中船澄西船舶修造有限公司（简称中船澄西），探寻这些“绿色标杆”的发展经验。

南通川崎：数智融合 全链管控

走进南通川崎涂装模拟区，一名工人戴上VR眼镜，手持模拟喷枪，在虚拟场景中熟练地练习喷涂技巧。“以前培训学员要用真实涂料，现在戴上VR眼镜就能模拟喷涂，既提升了技能，又实现了零排放、零浪费。”一位工作人员向笔者介绍公司的VR喷涂作业培训系统。这是南通川崎绿色创新的一个缩影。

作为一家长期将绿色发展融入企业血脉的船舶制造企业，南通川崎先后投入上亿元深耕节能减排，构建起覆盖生产全环节的绿色管控体系。

VOCs（挥发性有机物）治理是船舶建造过程减排中的“老大难”。南通川崎专门成立绿色工厂领导小组及VOCs减排推进小组，构建起“源头替代—过程控制—末端治理—循环利用”的全流程VOCs治理体系。在源头，全面推广环保水性涂料，建造中以低VOCs含量船舶涂料为主，积极研讨引入无溶剂涂料；在过程中，配备高效无气喷漆设备，强化涂装作业膜厚控制；在末端，改造2条钢板预处理流水线VOCs治理设备，配备移动调漆房及移动式VOCs收集处理装置……多管齐下，实现VOCs净化效率稳定超过98%，做到治理无死角。

漫步厂区，屋顶、车棚上连片的光伏板正源源不断输送绿色电力。公司分多期建设分布式光伏项目，配套搭建智慧能碳管理平台，通过精准计量与智能管控持续提升能源效率。目前，南通川崎可再生能源占比、单位产值综合能耗等指标均位居行业前列。

资源循环利用的功夫同样扎实。针对船舶建造钢材消耗量大的特点，公司建立余料分拣与套料再利用机制，钢材一次利用率达93%以上。水循环回用系统让空压站、涂装房等区域的重复用水率超过95%。通过材料替代，一般固废综合利用率高达95%。南通川崎将循环经济理念贯穿全业务流程，做到了变废为宝。

5月8日，由南通川崎建造的全球首艘2.4万标箱甲醇双燃料集装箱船“东方智慧”轮正式命名，标志着中国在超大型清洁能源船舶设计建造领域跻身世界前列。当前，南通川崎正加速研发液化天然气、甲醇、氨等低碳动力船舶，以绿色环保作为抢占市场的核心竞争力之一。同时，公司对配套供应商提出明确环保要求，完善绿色采购标准和制度，优先采购环境友好、节能低耗的原材料，推动构建绿色供应链。

如今，南通川崎各类污染物单位产品产生量、单位产品能耗、碳排放量等核心绿色指标，均稳居全国船舶建造企业前5%行列。公司积极加入省级绿色工厂培育计划，编制绿色工厂建设中长期规划并量化实施，四大管理体系（质量、环境、健康与安全、能源）均通过第三方机构认证，每年编制社会责任报告向社会披露节能减排目标及成效。

从生产车间环保改造到绿色船舶研发交付，从资源循环利用到能源结构优化升级，南通川崎用每一项切实举措，诠释着“绿水青山就是金山银山”的发展理念。

振华长兴分公司：旧基地焕发新绿意

清晨，当第一缕阳光越过东海，铺洒在振华长兴分公司的厂房顶上，连片的光伏板便追着光的轨迹，将太阳能源源不断转化为清洁电能。“这些光伏板每年能实现近8000吨的碳排放量削减，相当于在长江口岸种下约44万棵树！”振华长兴分公司设备基建部综合室副主任孙钦才望着波光粼粼的光伏方阵，脸上藏不住自豪。

作为全球最大的港机机械设备制造基地之一，振华长兴分公司的绿色转型之路，从一开始就步履维艰。重型装备制造高能耗、环保治理压力大的行业特质，叠加大量露天作业的生产模式，让绿色改造自带“高难度”先天痛点。同时，绿色改造需要巨额资金投入、新能源设备运维管理也是全新课题……多重挑战层层交织，成为横亘在转型之路上的道道难题。

面对这些绕不开的“硬骨头”，振华长兴分公司从产污源头和过程管控两端同时发力，一步步将绿色基因植入生产全链条。

涂装工序曾是环保治理的痛点。如今，2000亩场地上新建起1.6万平方米的专业油漆车间，涂装全部进入车间密闭作业；预处理工序换用水性环保油漆，其余全面使用低挥发性环保油漆；车间配齐先进废气处理设备。“十四五”期间，基地VOCs排放量锐减37.8%。

焊接车间则迎来了“机械臂时代”。43套焊接机器人配备高负压烟尘收集装置和新型低烟尘焊材，在焊花飞溅的瞬间就将烟尘“一网打尽”。机器人柔性焊接工作站等智能化生产线相继投用，1500余套配套环保设备陆续入场，确保内外场烟尘有效收集，显著改善一线工人的作业环境。

解决污染问题后，如何管住能耗？2025年8月，在原有3座空压站的基础上，一座占地1000亩的智能港口装备产业一级能效空压站房正式落成。这座集成化站房创新采用“离心+螺杆”组合配置，搭载智能联动控制模块，可根据生产工况动态匹配供气量。尤为亮眼的是，站点引入先进余热回收系统，将设备运行产生的余热变废为宝，转化为生活热水直供员工生活区，取代传统燃煤锅炉。据测算，该空压站可实现年节电260万千瓦时，减少碳排放1400吨。

2025年10月，能碳管理信息化平台一期正式投用。振华长兴分公司聚焦重点用能区域加装2000余块智能电表、52块气体流量计及30块水表，将功率超100千瓦的设备全部纳入实时监测，同时整合电力监控、空压机管理、水资源管理等多个系统，实现能源数据的集中监控、智能分析与动态预警。以前电工每半个月就得跑遍厂区，花数小时抄录数据，如今只要盯着大屏，各项能耗数据便一目了然，碳排查的人工工作量削减70%以上。

这片绵延长江口五公里岸线的工业区，如今已成为上海工业旅游示范点，每逢周末、节假日，大批学生、市民组团前来参观。“绿色发展就像港机的钢构件，要千锤百炼才够坚硬。未来，我们会继续深耕绿色发展，让这张名片越铸越精！”孙钦才坚定地说道。

中船澄西：增绿不减效 减碳不降速

步入修船作业区，可以看到一台台爬壁机器人正牢牢吸附在船体外板上，高压水雾喷射而出，锈迹随之剥落，现场看不到飞扬的粉尘，只听见水雾落地的沙沙声。中船澄西党委副书记、总经理张新龙告诉记者：“我们坚信，只要选对技术路径、用活循环理念、管住过程风险，传统高能耗、高排放的船舶修造行业，完全可以走出一条‘增绿不减效、减碳不降速’的高质量发展新路。”

不满足于末端治理，中船澄西从源头向污染“开刀”。在自主研发水雾喷砂除锈设备的基础上，公司引进38套超高压水除锈设备，并与高校合作研发爬壁机器人，从根源上解决了修船除锈的扬尘难题。涂装车间里，行业首创的“沸石转轮吸脱附+催化燃烧”VOCs治理工艺，使涂料利用率提升、废气处置效率达97%以上。焊接工位上，云智能焊接管控系统实时监控着电流、电压和送丝速度，参数稍有偏差便自动优化，既保证了焊接质量，又降低了焊材和电能消耗。

污染物减排一线，30余台移动式焊接烟尘收集设备与14套大门喷淋抑尘装置有效解决了烟粉尘逸散环境风险。中水回用站对3座浮船坞及码头区域的废水进行收集改造，浮船坞内的污水井将船体外壳冲洗废水、喷砂废水、大舱冲洗废水等回收利用。工业废水不再“一排了之”，而是变废为宝。

在智慧能源管控中心的大屏上，全厂压缩空气、电力等数据实时跳动。能源管控平台实现了能源消耗数据的自动采集、供应系统智慧化可视化管理以及远程调控等功能，让企业从“经验用能”转向“数据用能”，为持续降碳提供了数字化底座。

值得一提的是，中船澄西大胆变革用能模式，通过压缩空气外购，开启“专业分工、能效最优”的新路径。仅这一项，全年节约成本约760万元，减少空压机用电量约2900万千瓦时，相应减少二氧化碳排放约16600吨，占公司排放总量的13.19%。

同时，8.05兆瓦光伏电站于2025年2月并网发电；114台低效电机、8台老旧变压器、429台电焊机等设备淘汰更新；28个能源绩效改进计划、11条节能改进意见制订实施……通过“结构降碳、技术减碳、管理低碳”三路并进，2025年，中船澄西万元产值综合能耗同比下降10.98%，万元产值碳排放同比下降20.17%，累计节约用电4700万千瓦时，减少二氧化碳排放约29280吨。

张新龙表示：“这些成果充分证明，绿色转型是企业提质增效、增强核心竞争力的战略投资。站在国家级绿色工厂的新起点上，中船澄西将锚定‘绿色智能、产品焕新、标准引领’三大方向，构建‘绿色制造+绿色产品+绿色服务’发展模式，致力于成为船舶行业绿色转型的领跑者。”