狮子洋通道主塔节节高 揭秘背后硬核“智造”故事

珠江口岸，狮子洋通道项目建设现场如火如荼，这片热土正孕育着桥梁建设的数智化变革。1月22日，狮子洋通道狮子洋大桥T55节段成功吊装，主塔高度突破300米大关，项目迎来2026年“开门红”。

狮子洋通道是珠江口首条双层跨江公路通道，全长约35公里，主体工程由跨江主桥和陆域引线工程组成。装配式预制箱梁是项目陆域引桥的“筋骨”，全线共有箱梁超21000片，非标准箱梁占比达到80%。项目历经2年攻关，以“钢筋全自动生产、模板全自动调节、梁厂数字化管理”三大重点攻关方向，打造了国内首个柔性环形生产线。

柔性环形生产线是什么？

智慧梁厂深度融合柔性生产理念与智能化技术，实现了超80%的自动化率与大规模高效生产，能像造乐高积木一样造箱梁。

“环形”是指工装设备通过并联布局，实现模块组合。梁厂采用环形布局，设有钢筋绑扎、混凝土浇筑、蒸汽养护、张拉压浆、提梁存放五大核心工区。各构件利用底模小车（用于模具搬运和定位的专用设备）、转向轨道、龙门吊设备等，沿着轨道实现转运和衔接作业。

“柔性”意味着高度的灵活性、适应性。通过中枢管控平台，实时协调厂区内全部设备，像指挥交响乐团一样实现秒级响应，根据生产条件调整工艺参数、设备配置，确保生产活动的连续性和高效性；集成了钢筋产线、自调节液压模板等智能设备群，则可实现在一条生产线上，生产多种梁长、角度、宽度等不同规格的箱梁。

让我们看看，一片梁是如何“硬核”诞生的。

预制区 毫米智造 一体成型

底模小车化身“专属向导”，搭载着一根根钢筋从回转区驶入预制区，拉开了这趟旅程的序幕。

顶板钢筋自动化生产线，如同织毛衣一般，将钢筋按系统预设自动下料分布，置入箍筋后一次弯折成型，随后通过自动焊接，使箍筋与水平筋牢固连接。

底腹板钢筋自动化生产线，将钢筋弯折为“U”型，再由设备自动抓取、移运，精准摆放至组拼焊接区。

随后，焊接机器人自动识别位置，完成顶板与底腹板钢筋的焊接，钢筋骨架便成型了。

钢筋骨架移运至预制台座后，与全自动液压调节模板系统协同定位。该系统具备楔形块一键调整、横隔板位置调整等功能，可在快速适配不同尺寸、不同角度的箱梁模板需求。

随后，混凝土通过智能鱼雷罐输送至空中布料机，实现模板内精准浇筑。设备上的传感器可实时监测混凝土状态，动态调整浇筑时间、频率，浇筑效率提高约40%。此外，侧模、底模附着式振捣系统，还将大幅提升混凝土密实性和光滑度。

约8小时后，混凝土达到拆模强度。模板系统可自行拆解脱模，能有效减少梁端破损，保证梁体生产质量。

蒸养区 智能桑拿 内强外美

模板拆除完成后，梁段便跟随底模小车驶入蒸养箱。

蒸养箱位于制梁厂的终端，上方设有LED屏幕，实时显示蒸养时长、温度、湿度等关键参数。箱体通过物联网温湿度控制系统、自然养护喷雾系统的协同配合，精准调节温度与湿度。

每一片箱梁经过恒温“桑拿”养护后，不仅抗压强度达标，外观也更为光滑细腻。

张拉压浆区 穿针引线 强筋健骨

紧接着，到了给梁体“强筋健骨”的关键一步——预应力施工。

智能张拉压浆设备如同一位心灵手巧的裁缝，将一束束钢绞线精准地穿进梁体预留的孔道里，并为钢绞线“上紧发条”。

张拉到位后，系统继续完成钢绞线切割、压浆帽安装、精准压浆等后续收尾工作。

存梁区 整装待发 静候使命

完成所有核心工序后，箱梁抵达存梁区“休整待命”。这里分为南北两区，可容纳近1000片箱梁，满足约3个月的存梁需求。

放眼望去，表面平整、线条流畅的箱梁整齐排列，犹如列队受阅的“钢铁方阵”。每片梁都设有“专属身份证”，出梁时输入相应编码，龙门吊自动行走至相应存梁位置，即可实现快速出梁。

相较于传统梁厂，狮子洋通道智慧梁厂占地面积节约40%，较传统人工绑扎减少约60%人员，外模数量减少约50%，整体生产效率大幅提高，为未来大型交通工程建设，提供了可复制、可推广的数智化范本。